新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：競爭在市場，競爭力在現(xiàn)場，做好現(xiàn)場管理是企業(yè)精益生產(chǎn)管理的重要內(nèi)容。在精益生產(chǎn)實施過程中，運(yùn)用到的現(xiàn)場管理方法有OJT、5S管理、目視化管理、現(xiàn)場改善和現(xiàn)場問題解決方法。不少的企業(yè)通過運(yùn)用這些工具，取得極大的進(jìn)步，下面我們一起去看看。

精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之現(xiàn)場改善

一、精益生產(chǎn)之現(xiàn)場OJT

現(xiàn)場OJT(On the Job Training)指的是現(xiàn)場指導(dǎo)。“師徒制”、“導(dǎo)師制”都是現(xiàn)場指導(dǎo)的有效機(jī)制，其核心的技巧在于清楚地理解現(xiàn)場OJT的培訓(xùn)職責(zé)，科學(xué)運(yùn)用OJT的四個階段與七個步驟。

可口可樂與寶潔的工廠都非常重視現(xiàn)場OJT，新進(jìn)的員工將由一個師傅級的員工帶領(lǐng)，直到他熟練掌握本崗位的全部操作要領(lǐng)。現(xiàn)場OJT是為了快速培養(yǎng)熟練員工，在此基礎(chǔ)上進(jìn)行崗位輪換，則可以造就多技能員工。“一專多能”的員工可以提高生產(chǎn)效率，增加生產(chǎn)管理的靈活性，這是每一個現(xiàn)場管理者所追求的一線員工管理目標(biāo)。

二、精益生產(chǎn)之現(xiàn)場5S管理

5S指的是整理、整頓、清掃、清潔與素養(yǎng)，在5S管理的核心是素養(yǎng)，所謂“始于素養(yǎng)，歸于素養(yǎng)”。現(xiàn)場的整理、整頓、清掃與清潔相對容易做，尤其在生產(chǎn)的現(xiàn)場與辦公的現(xiàn)場，有各級干部在監(jiān)督執(zhí)行，總經(jīng)理通常不擔(dān)心做不好。難度最大的是素養(yǎng)的形成。

廣州本田汽車的工廠實施5S成效卓著，可謂我們身邊活生生的例子，其心得在于管好工廠的“兩張口”，一個是“入口”，一個是“出口”，即工廠的員工餐廳與洗手間，這兩個地方最能反映員工的素養(yǎng)。

如果有機(jī)會到廣州本田工廠，你可以見到那里的員工餐廳明亮整潔，一塵不染，但沒有專職的清潔工。員工就餐前餐廳是什么樣，就餐結(jié)束后員工會自覺將它保持原樣，就餐中如有湯水、殘羹灑落，員工會立即清掃，保持清潔，所以員工就餐完畢離開后，餐廳立即就重現(xiàn)之前的整潔狀態(tài)。洗手間也保持得十分清潔，甚至有些藝術(shù)的裝飾，可以說不亞于五星級酒店的標(biāo)準(zhǔn)。

三、精益生產(chǎn)之現(xiàn)場目視管理

現(xiàn)場目視管理追求的是“透明化”，也即工廠的管理狀態(tài)一目了然，隨時看得見，有問題可以立即發(fā)現(xiàn)，有效果也可以立即展現(xiàn)。許多工廠都在實施各種管理系統(tǒng)，系統(tǒng)的作用究竟如何，最好的做法就是在現(xiàn)場反映出來，所以說目視管理也是檢驗系統(tǒng)運(yùn)行成果的一種有效方法。

廣州高露潔的工廠在目視管理方面的做法值得借鑒。在車間入口的走道邊是生產(chǎn)績效的展示櫥窗，采用透明玻璃管與不同顏色的填料表示績效水平。在生產(chǎn)線的適當(dāng)位置懸掛電子顯示屏，隨時反映生產(chǎn)效率與異常狀況，而在經(jīng)理的辦公間也有顯示終端，方便對生產(chǎn)現(xiàn)場實時監(jiān)控。車間柱子上漂亮醒目的“外衣”，是公司產(chǎn)品的電視或平面廣告，當(dāng)然，這些“衣服”會定期更換，好像在隨時提醒員工要關(guān)注客戶需求的變化。

四、精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善

現(xiàn)場改善最基本的做法是通過有效的流程分析，找出生產(chǎn)現(xiàn)場的損失與浪費(fèi)，并努力將其衡量出來;然后遵循PDCA的管理循環(huán)，制定并實施改善方案，持續(xù)地追求現(xiàn)場價值的最大化。

國外最經(jīng)典的案例是豐田汽車的工廠，在生產(chǎn)現(xiàn)場大力推行個別改善提案制度，實施現(xiàn)場改善，使得其制造過程的增值比高達(dá)30%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于同業(yè)競爭對手。

五、精益生產(chǎn)之現(xiàn)場問題解決方法

現(xiàn)場問題解決方法按照PDCA的管理循環(huán)展開，具體包括8個基本步驟，也有人將其歸納為現(xiàn)場問題解決的8D法，這符合問題解決的邏輯順序。8D法有利于群策群力，快速解決現(xiàn)場問題。

福特汽車是全力推行8D法的領(lǐng)先企業(yè)，通用電氣以及其他許許多多的企業(yè)也通過在現(xiàn)場推行這一方法，全面調(diào)動了員工參與的積極性，提高了工廠的質(zhì)量水平，降低了生產(chǎn)成本，確保了準(zhǔn)時交貨，并為客戶提供了更加全面周到的服務(wù)。