新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產管理方式源于日本豐田，風靡全球，雖然精益生產管理最初源于制造車間，但衍生至今，其應用范圍已遠遠超越這一范圍，今天我們就來探討一下精益生產管理在制造業設計部的應用。

精益生產管理方式

一、精益生產管理在設計部門開展可視化管理

從20世紀80年代起，除了專注于“準時化”和“自慟化”兩大支柱的活動推進，豐田汽車也進 一步豐富了精益生產管理的體系思想。這其中，就包含了重視“人”的要素的可視化管理。

1、可視化管理的含義

在日本式精益生產管理中，可視化，不僅僅是將目標、進度、實際狀況展示在管理板上，而是通過這些內容的可視化，實現信息共享，讓管理者監督者與員工的工作真正地聯動起來。

2、設計部門中的可視化管理

這一機制在設計研發部門同樣可以得到運用。設計研發部門的主要工作形態是每一個人每天大約80%的時間都是獨自面對電腦，用電子郵件的形式傳達著各種信息。這種工作形態、下，必要的信息是否及時地傳達給了強相關人員，亟待解決的問題是否及時地得到了回復，往往很難確切地知道。即便在日本，精益生產管理這一效率技術廣泛被應用的國家，也仍然有企業出現了這樣的聲音：“我 不知道上司交給我的工作指令是、什么目的”“我不知道我的部門領導今天的行程是什么”“我不知道坐在我隔壁的同事每天都在處理哪些工作”等等。類似

這種問題，不妨將昨天、今天、明天的每一個人的工作明確地寫在白板上，可視化不是目的，目的在于通過可視化，看出每、一個人的、工作負荷量，使得團隊在每天的集會時能夠做出協調與調整。

另外，設計部門的工作并不像制造部門有實際的流水線、產品等有形載體，而是無形而繁雜，可視化管理有一個好處，就是將這些默然于心的工作流程用管理板的方式羅列出來，幫助設計人員找到其中沒有附加價值的工作以及計算出此類工作花費的時間，從而找到改善的著眼點與目標，縮短設計的周期。而這里的可視化管理，更多的是一種自發性地發現問題，改善問題，有助于設計人員的能力提升。

二、精益生產管理自工序完結在設計部門的應用

1、精益生產管理自工序完結的含義

精益生產管理的兩大支柱之一，自慟化， 直接含義是“一旦出現異常就能停止下來”。它的含義是，不在最終工序設置檢驗工序，而是在制造過程中的每一個工序，從人、設備、材料、作業方法以及自我檢驗這五方面確保該工序的質量，保證流到下一個、工序的是合格品，從而達到即便沒有最終檢驗也能產出合格品的水平。自工序完結的導入，使豐田汽車的不良率從百分之十，下降到了百萬分之五的水平。

2、自工序完結在設計部門如何具體展開

第一步，明確出自己的工作目的是什么。

第二步梳理出工作流程，目的是看清楚自己負責的設計工作，以及前后銜接的工作分別是什么。

第三步，將自己負貴的設計工作分解成要素作業，即具體的開展步驟。

第四步，整理出每一項要素作業的輸入與輸出。這一步非常之關鍵，“輸入” 代表的是進行這一步動作的良品條件，可以從信息收集、負責人的能力、手法、工具等多個維度考察“輸入”是否完備，是否足以支撐這一步動作保質保量的完成：而“輸出”則表示判斷基準，當這一步動作完成時，運用什么方法檢驗完成的結果，例如使用確認表，進行評審等。確立“良品條件”與“判斷基準”是設計工作實現自工序完結的核心步驟，對應制造環節來說，“良品條件”就是人、設備、材料、作業方法，而“判斷基準”就是自我檢驗，在工作完成的當下就能夠確認質量。

第五步，將以上內容應用到實際業務中，并標準化，形成工作指南，出現變化以及問題時，再從第一步開始進行梳理， 如此循環。由此，設計工作的每一個步驟都有明確的工作指南，無論是經驗豐富的設計人員，還是剛進入行業的新人，都能清楚地知道：開展某

項設計工作時，我應該干什么，需要什么輸入，如何檢驗。

4、自工序完結導入的意義

自工序完結強調：只要是本工序的后工序，都是本、工序的客戶。讓客戶滿意是每一項工作的最基本要求。 在設計研發這樣的職能部門，常常遇到這樣的情況：設計人員埋頭苦干地趕出了圖紙，結果技術部門提出了很多意見，又需要重新修改，返工數遍，積極性受到打擊。而導入自工序完結機制以后，要求各環節人員審視開展工作前的準備是否充分，工作結束后要及時并做有效的確認，也就能避免上述情況了。

除此之外，還有很多的優點，比如說因為有了明確的工作指南，減少了失敗和妥協的情況：通過梳理良品條件與判斷基準，能看出違背原理原則的地方等等。

現如今的精益生產管理已經衍生至各個國家的各行各業，為我們的企業管理帶來了極大的幫助，精益生產管理不是一個死的管理體系，它可以隨著時代的發展而進步，相信隨著科技的進步，精益生產管理會越來越好。