新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產（Lean Production，簡稱LP），精益生產是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方式。這種生產方式以流水線形式生產大批量、少品種的產品，以規模效應帶動成本降低，并由此帶來價格上的競爭力。

精益生產咨詢

“三原則”：按圖紙、按標準、按工藝；

“三自原則”：自主檢查、自我區分(合格與不合格)、自作標識；

“一控”：控制自主檢查合格率；

“三不原則”：不接受不良品，不制造不良品，不使不良品流出；

“三不放過原則”：不明確異常原因不放過、不明確責任不放過、預防措施不充分不放過；

對精益生產管理質量的認識可以歸納為一個核心，就是追求零PPM，追求顧客100%的滿足。以往關于精益生產管理，重點是介紹精益生產中的生產均衡化、物流、看板、標準作業、U形生產線的配置、多功能工培訓等內容。

但實施精益生產的基本前提之一是不能犧牲安全和質量來提高生產業績。因此，實施精益生產的核心前提是，必須保證顧客提供滿意的產品質量，追求零PPM，對于整個組織，特別是生產現場的人員，如果發生百萬分之一的不良就要送到顧客手中，100%的不良

精益生產管理處追求在必要的時間內生產必要的產品，一旦發生次品，生產計劃和生產因素就會混亂。因此，如果沒有質量為零的缺陷保證，上述精益生產中提出的三個“必要”就無法實現。

關于精益生產工作中的質量管理，介紹幾個實戰的戰略和戰術。

一、精益生產對現場質量管理的戰略----“三不”原則

堅持“三不”原則是對次品的基本原則，首先必須保證，也是實施具體保證質量認識零次品的基礎。“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”這兩者。基本要求是：

1、不制造不良品

這是現場的每個人首先必須保證的，只有不產生次品才能使次品流失和次品被接收。

2、不良品不流出

作業人員發現不良品后，必須立即停止，在本工序中分離不良品，并在本工序內完成處理和防止再次發生的對策的確立。

3、不接受不良品

后工序工作人員發現不良時，立即在本工序實施停止，并通知前工序。前工序人員需要立即停止加工，追究原因，采取對策。

二、精益生產對現場的質量控制戰術和方法

強調精益生產控制現場質量的方法不一定使用先進的技術和大量高精銳的檢測裝置的投入。在精益生產中，不良的發生多是管理上的問題，認為可以通過改變管理方法來實現，因此精益生產管理模式下的現場質量管理方法簡單實用，有些方法甚至起到“一手生”的作用。

1、必須使不良品表面化

這個方法的實施前提是人們普遍觀念的轉變，精益生產管理認為，無論發生什么不良事件，都一定有其內在的原因。只有解決了發生不良的所有原因，才能真正實現零缺陷，才能讓客戶真正滿意。此外，統計的不合格品將在現場區域內的管理論壇上用圖形展示，以激勵所有現場成員；

2、實現操作者100%自檢

零不良的實現要求作業者自身進行100%的檢查，要求作業者將下一道工序作為自己的顧客來看，在下一道工序中只運輸合格品。

3、發現異常時停止。

精益生產管理是“自動化系統”%請注意這里的“自動化系統”是指可以停止的生產系統。%保證可以停止的生產。精益生產管理中任何原因引起的停止都被視為頭等大事，成為所有人關注的焦點。

4、生產和作業的均衡化

平準化的含義：數量平準化和品種平準化

平化生產后，工藝中的半成品數量急劇減少。那么，隨著半成品的減少、搬運動作的減少、堆場釋放動作的減少等，這些都會減少磕碰、擠壓引起的不良情況。

5、充分使用防止誤動作的裝置

在生產過程中，如果工人受各種客觀因素的影響最終出錯，一些人為錯誤是不可避免的。如果質量水平依賴于人的工作作風，質量仍然不能得到有效保證。但是，你能設計這樣的裝置，不讓操作者有犯錯的機會嗎？這就是精益生產管理常用的防失誤裝置。例如，如下所示：

1)忘記作業或出錯時，機器無法啟動；

2)忘記作業或失誤時，無法將工件放入夾具；

3)加工中出錯或被確定為不完備時，報警裝置響起，設備停止工作；

4)即使生產線上有不良品流動，也不會發生誤組裝等；

5)發生加工錯誤時，輸送滑槽堵塞不良工件，不流向下一個工序。

6、執行標準工作

標準作業是指徹底消除作業的浪費，將作業者的作業規則化、定期化。標準作業的要點是加快制造過程中的零件流動，細化工件的流量。因此，標準作業以不在現場生產次品為出發點，也是改善的出發點和維持點。

如何用精益生產塑造精益品質？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業的精益管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。