在工廠的生產過程中，我們通常以“安全第一，質量第二，效率第三”為原則，在工廠實現智能型自動化的過程中我們也應該以此為原則。所以6S咨詢公司認為實現精益生產智能型自動化以安全自動化為基礎，以工具自動化，工程自動化，生產線自動化為手段，籍以最終實現工廠自動化的整合。

精益生產自動化

自動化（Automation）是指機器設備、系統或過程（生產、管理過程）在沒有人或較少人的直接參與下，按照人的要求，經過自動檢測、信息處理、分析判斷、操縱控制，實現預期的目標的過程。精益生產自動化想實現這些，需要按六個步驟走：

第一步：全員確立安全第一的理念，所有人必需明確安全生產是制造的基礎，始終應將它擺在第一位；

第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪費；

第三步：作業標準化，自動化人的工作與機器的工作須確實區分，在設備的危險區域內不能有人；

第四步：推行6S即整理，整頓，清掃，清潔，素養和教育；

第五步：有異常自動停止；

第六步：創建安全的工作環境。

有了精益生產安全自動化為基礎，接下來我們可以著手以裝配工程為對象的精益生產工具自動化。裝配工程包含7個動作：尋找，搬運，決定位置，取道具，鎖緊，道具還原，檢察等。若將每個動作一一賦與智能使其自動化，則有工具自動化的8項步驟如下：

1、工具道具化：將市面上所賣的工具加工為道具即專用化的工具，以方便使用。

2、選擇自動化：作業，道具，配件等，不必經過考良，尋找及選擇，而能夠規律進行的狀況。

3、道具自動化：由道具所進行的工作，轉由電力或空壓等小設備進行。

4、決定位置：決定道具，小設備的使用位置。

5、輸送自動化：道具小設備的工作，與作業者的工作有所區分。

6、位置復原：作業完成后道具及小設備回復原位置。

7、成組化：于一定作業位置，將所須的道具及配件成組，準備齊全。

8、定位置停止：當有異常情況發生時，黃色呼叫信號會顯示并于預定位置停止。

裝配作業多半以手工作業為主，若按以上步驟，則可有效的實現自動化進階。

安全自動化是基礎，工具自動化以裝配作業為對象，工程自動化以機械加工工程為對象，綜合以上三者，以降低制造成本為目標，從生產上的“點，線”普升至“面”改革水準。接下來所要做的就是生產線的自動化。生產線的自動化有以下步驟：

1、先確定節拍時間：不論何種制品，皆在其必須完成的恰好時間內制造。

2、單位流程：只針對一項產品，進行單位配件的搬運，裝配，加工及素材的領取。

3、先導器：制作以目視即能了解節拍時間的裝置。

4、U字型生產線：將設備依工程順序逆時針排列，并由一人負責出口及入口。

5、AB控制：只有當后工程無產品，而前工程有產品的情形，才進行工程。

6、燈號：傳達生產線流程中產品異狀的裝置。

7、后工程領?。荷a線的產品要因應后工程的需求。

經過以上步驟就可以實現生產線的自動化。生產線實現了自動化就實現了自動化的點線面整合，接下來通過以下5步驟就實現了整個工廠精益生產的自動化。

1、出貨貨品齊全：能否建立與消費者制造廠鄰接的關系，其中以異狀探測為第一優先。

2、目視管理：工廠所有物品的正常狀態，異常狀態，瞬間能清楚。

3、大空間化：結合各生產線的零頭作業，成為整數的作業，以進行少人化。

4、水蜘蛛：分批的向各生產線領取，供給即巡回混載搬運人，情報傳達人。

5、看板：消除制造過多的浪費，而且附有降低成本的自動指示裝置等道具。

做完這些工作，整個工廠將達到高度的自動化，浪費將降到最低，企業也將轉變為精益型的企業。

其實精益生產自動化并非程度越高越好，可以運用價值工程的手段來考量自動與手工作業的經濟價值，以此來判斷某項作業自動化的可行性。對于哪些精度要求不高，手工作業也不會出錯，而實現自動化卻要大量成本的地方，往往手工作業更加經濟。企業所要做的，其實就是注意從接到定單到向顧客收錢這其間的作業時間，運用自動化，JIT等手段，提高效率，剔除不能創造價值的浪費，以縮短作業時間。

自動化是一個企業是否能夠從現場真正做到精益生產的標志，通過設計“使機器能夠自我診斷運行狀態的裝置”來控制殘次品的產生。促進企業降低成本，減少浪費，提高生產效率，從而在激烈的市場競爭中不斷勝出。