所謂精益生產標準作業是指把生產過程中的各種要素(人、機、料、法、環、測)進行最佳組合，按“準時化”生產的要求制定出相適應的作業標準。各類作業人員按照作業標準進行操作。作業標準一方面是操作者的行為規范，另一方面是管理者檢查指導工作的依據。6S咨詢公司對標準作業的目的和作用作出了分析。

作業工具

工人操作時所遵循的作業標準順序，稱作“標準操作規程”，這是標準化作業的第一個目標，標準化作業的第二個目標是在生產時間上，各制造過程達到平衡化。第三個目標，是將半成品的標準庫存量。控制在最小數量范圍內。

作業標準一旦決定下來，并不是一成不變的，隨著技術的發展、工藝的改進以及持續不斷的改善，需要反復修訂作業標準。

標準作業的目的，是通過必要的、最小數量的作業人員進行生產。它由下面的程序確定:

1、確定生產節拍(循環時間)；

2、確定一個單位產品的完成時間；

3、確定標準作業順序；

4、確定在制品的標準持有量；

5、編制標準作業組合表。

標準化作業是實現均衡化生產單件生產、單件傳送的又一重要前提。豐田公司的標準化作業主要是指每一位多技能作業員所操作的多種不同機床的作業程序，是指在標準周期時間內，把每一位多技能作業員所承擔的一系列多種作業標準化。標準化作業主耍包括三個內容:標準周期時間、標準作業順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業組合表”來表示。

標準周期時間是指各生產單元內〔或生產線上)，生產一個單位的制成品所需要的時間，也稱為生產線的節拍。標準周期時間可由下列公式計算出來，若每班產量是1050臺，則：

標準周期時間=每班的工作時間/每班的必要產量=8X60X60/1050=27.4(秒)

根據標準周期時間，生產現場的管理人員就能夠確定在各生產單元內生產一個單位制品或完成產量指標所需要的作業人數，并合理配備全車間及全工廠的作業人員。

標準作業順序是用來指示多技能作業員在同時操作多臺不同機床時所應遵循的作業順序，即作業人員拿取材料、上機加工、加工結束后取下以及再傳給另一臺機床的順序，這種順序在作業員所操作的各種機床上被連續地執行。因為所有的作業人員都必須在標準周期時間內完成自己所承擔的全部作業，所以在同一個生產單元內或生產線上能夠達成生產的平衡。

標準在制品存量是指在每一個生產單元內，在制品儲備的最低數量，它包括仍在機器上加工的半成品。如果沒有這些數量的在制品，那么生產單元內的一連串機器將無法同步作業。但是，應設法盡足減少在制品存量，使之維持在最低水平。根據標準化作業的要求(通常用標準作業組合表表示)，所有作業人員都必須在標準周期時間內完成單位制品所需要的全部加工作業，并以此為墓礎，對作業人員進行訓練和對工序進行改善。