一、現場依然存在的問題：

1、勞保用品不佩戴，或佩戴不標準，員工自我保護意識差

2、違章操作，部分員工無視安全生產規章制度，一味為趕進度而違章操作

3、現場安全防護措施缺乏，有洞無蓋，有梯無欄，高壓線不標識等，存在較多安全隱患

4、現場生產不夠整潔，秩序混亂，氣管電線亂拉亂扯，無人監管或監管不力

5、現場生產過后無人清掃或清掃不干凈，生產原料或垃圾擺放混亂，或長時間無人清理

6、設備使用無完善安全保護制度，設備存在超齡服役及無人監護保養的狀態

7、現場生產環境由于員工素質普遍不高等問題存在不穩定因素

二、制約現場安全生產及5S管理文明狀況改善的因素：

1、員工從內心沒有基本的安全意識，缺乏更高的安全素質

2、現場安全文明生產缺乏切實的跟蹤監護，因為缺乏得力的安全員和深入有效的管理體制

3、現場設備沒有有效地跟蹤檢查，處于只用不保養，只用不監護的狀態，存在安全隱患

5S管理方法

三、5S培訓公司總結解決現場問題的困難點

1、實施5S管理的同時，改變思路，由下而上，從全體員工的安全意識提高入手。必須加強三級安全教育，尤其是部門級和班組級安全教育培訓，改變安全教育只流于形式的弊端。由班組長一對一言傳身教，從現場生產環境入手，遍數現場存在的危險源及可能存在的安全隱患，用身邊的實例時刻警告。

同時開展一系列的安全文明生產活動，著眼班組，自主提高，讓員工從內心認同安全，形成正確的安全觀，并學到一些可以切實保護自己的實用技能。這樣才可以有效培養員工的安全意識，提高自我保護技能，從根本上實現安全文明生產。

2、實施5S管理的同時，由上而下的安全管理同步加強，淘汰老弱冗員，啟用一批有安全意識，掌握一定安全知識和技能的青壯年安全員。由新生力的安全員去加強現場監督和檢查，和班組的自主管理相結合，深入每個班組，每個區域，督促每個部門，每個區域的安全員監督自己管理范圍的安全文明生產，做好整理、整頓、清掃、清潔工作。

3、對公司的生產設備，進行定期定人的跟蹤檢查監護和保養，尤其特種設備，進行系統的管理，納入定期檢查的范圍

四、實施5S管理原理

推行5S管理應經歷3個階段,即形式化、行事化和習慣化。通過強制規范員工的行為,改變員工的工作態度,讓他/她成為習慣,到了習慣化之后,一切事情就會變的非常自然,順理成章。習慣可以成自然。

5S管理的推行也應遵循心→技→體的順序來開展,即:

1、首先,實施5S的公司的一把手,要將實施5S的目的、要性,明確地向員工宣示;將公司內的全體員工之想法、價值觀,都統一到公司的企業精神內,同時在指導時也要盡可能采用自己公司內的一些具體事例,這樣員工較能產生共鳴。

2、其次,擔任推行的人要自己在現場指導,例如:具體的清掃方法以實體的技術來指導,對指導對象先做給他看,然后讓他做給你看,而后以觀察的作法來指導,這樣做可以確認員工對第一步理解的程度。

3、最后,在判斷心、技均已具備可推行的時候才來建立5S管理推行委員會(委員、組織、擔當者等)和定期的檢查方法。

五、5S管理實施建議：

1、實行新的班組安全管理體系，加強對員工的現場安全文明教育，安全從班組開始，從每位員工開始，讓每位員工參與到安全管理中來，讓每位員工認同安全，支持安全，參與安全。

2、加強公司、部門、班組的三級安全檢查與監督，定期與不定期檢查相結合，班組自檢和部門安全主管檢查相結合，公司、安環部定期大檢查和各區域安全管理人員不定期抽檢相結合，真正達到，無處不檢，人人都檢的風氣。

3、在進行5S管理的過程中，將強隊設備安全的重視，定期定人對生產設備進行檢查保養，超齡的設備應馬上報廢，真正從源頭上杜絕安全隱患，控制危險源。