新益為TPM咨詢公司概述：TPM(Total Productive Maintenance)是指全員參與的生產維護，以生產設備為對象，以生產任務為目標，以設備管理為手段，以設備綜合效率OEE指標來衡量TPM的成效，通過循環往復開展8大支柱活動來來改善人和設備，乃至企業的體質。

TPM八大支柱

TPM八大支柱分別是自主保全、計劃保全、全員改善、初期管理、教育訓練、品質保全、事務管理和環境安全。今天我們一起來講解TPM自主保全與計劃保全的分工與協作。

一、TPM自主保全與計劃保全的分工

1、TPM自主保全

（1）建立自主保全推進體系。

（2）遵守設備操作規程，禁止違章操作。

（3）對專業保全部門編制下發的3書1表(點檢基準書、清掃基準書、潤滑基準書及點檢表)進行驗證并提出修訂意見，同時建立基準書修訂履歷表。

（4）按基準書要求開展設備基本維護條件為中心的日常保全(點檢、清掃、潤滑、緊固)等預防保全工作，對發現的設備異常問題點進行記錄和反饋。

（5）組織開展總點檢共同活動，及時消除設備深度劣化，提升員工保全技能。

（6）開展自主保全責任內停工分析，析出自主保全弱點并制定防再發對策，不斷提升自主保全活動水平。

（7）推進與自主保全相關的個別改善課題，改善現場作業環境及作業效率，提升設備開動時間。

2、TPM計劃保全

（1）對自主保全委托事項給予積極配合，迅速而確實地處理自主保全無力解決的部分。

（2）負責編制計劃保全與自主保全基準書，并對自主保全人員進行基準書相關知識和技能培訓。

（3）對設備故障進行分層分析，明確故障要因與責任。

（4）從專業角度分析設備不良和故障數據，努力改善設備弱點，防止復發，延長設備壽命。

（5）推進保全費管理、備件管理、潤滑管理等管理業務。

（6）參與自主保全組織的總點檢共同活動，從專業角度查找和消除設備不良，并對自主保全活動部分進行援助和指導。

（7）加強并完善保全活動相關的點檢，、定檢、維護基準等保全標準化。

（8）確立有效率的保全體制。

二、TPM自主保全與計劃保全的協作

1、建立達成共識的重點生產線重點設備。每年由車間專業保全部門聯合制造部門根據當年公司下達的生產目標、上年度生產線的實績共同商討重點生產線/重點設備確定的原則，根據客觀QCDSM評價數據來進行定量的評價，確定重點生產線/重點設備，以使雙方達成共識。同時，對于非車間重點設備，但對于生產班組生產影響較大的某一設備某一部位，也應作為重點設備級別來進行管理。重點生產線重點設備確定后，雙方討論確定設備保全的職責分工，明確當年設備保養計劃，以防設備保全缺漏或重疊。

2、建立統一管理的設備總點檢基準書臺賬。每一臺設備都有明確的點檢、巡檢、定檢部位，即只要按照總點檢基準書臺賬中的檢查項目要求完成設備相關保全工作，可滿足設備正常運行或零故障停工的要求。因此，可由TPM專業保全部門大致找出設備需要開展的點、巡檢、定檢部位后，統一編制相關保全基準書，同時區分自主保全和計劃保全分別承擔的保全項目并由專業技術人員編制培訓教案對各專業人員進行培訓，直到每個項目都能理解和掌握。后續自主保全和計劃保全在對基準書進行驗證過程中發現的問題，統一上報總點檢基準書臺賬管理員進行確認和修訂后，再執行新的基準要求，通過基準書臺賬不斷的PDCA循環，可充分提升基準書與設備的相符率。

3、設備故障停工分析。設備故障停工發生后，由TPM專業保全人員對設備故障進行處理并對故障發生的原因進行分析，同時指導自主保全開展設備故障停工責任部分進行分析，TPM專業保全部門和制造部門共同分擔了故障防再發對策，制造部門在專業保全部門的指導下，編制保全工作計劃，實施故障防再發對策。制造部門對專業保全部門負責實施的部分進行監督和檢查，對反復重發的故障在QRQC會議上進行反饋等，通過兩個部門的通力配合，直到問題點得到關閉。

4、設備8大損失個別改善課題。有些個別改善課題需要TPM專業保全和制造保全雙方共同分擔才能達到改善效果，如設備運行速度降低、加工中心程序編制存在缺陷等，這些損失造成生產效率與實際脫節但又不是設備故障，一般不會引起專業保全人員的注意。只有使用設備的制造人員才清楚設備存在的這些功能降低問題，而制造人員又不具備單獨對這些設備損失進行改善的能力。因此，此類問題需要雙方進行溝通協作，才能完成改善目標。

5、總點檢共同活動。總點檢共同活動由制造部門組織實施，TPM專業保全部門安排人員參加，目的是通過總點檢共同活動的培訓與實操，提升制造人員自主保全技能及通過定檢項目的實施，消除設備深層次劣化，保證設備的正常運行，需要雙方的溝通與配合，才能達到總點檢共同效果。