新益為TPM咨詢公司概述：TPM小組活動的主要特征是全員參與，把以前由少數人做的事情變成全體人員的自覺行動。TPM小組活動能夠徹底地排除影響設備效率的7大損失，把設備運行到最佳狀態，確保安全、生產計劃的完成、質量的穩定和提高、降低成本、遵守納期的成果。那么，企業該如何推行呢？

TPM小組活動

企業推行TPM小組活動有七個步驟，具體內容如下：

一、清潔就是檢查

清潔意味著仔細接觸與查看設備的每一部分，以發現隱藏缺陷與異常情況，如振動、發熱與噪音。清潔是發現與預防這些問題最有效的辦法。

操作工進行三類活動以使設備更清潔:通過對設備進行初步徹底的清潔，更了解設備與更尊重設備;操作工消除污染源，使設備清潔容易;操作工制定自己的清潔與潤滑標準。

清潔設備與接觸設備的每一部分，能使操作工獲得新的經驗。TPM小組活動（會議）與清潔本身的效果將自然地引導鼓勵操作工保持設備清潔。

消除或控制污染源及難以接近的區域

首次徹底清潔后，灰塵、臟物與異物的來源以及它們對設備與產品量的影響就容易看清。消除污染源是縮短清潔時間與預防將來問題一個前提條件。控制和消除污染的關鍵是首先找到它的來源。

找出了所有污染源后，操作工能夠做一些簡單的維護來消除污染源。若污染源不能完全消除，則應改進清潔方法，盡量縮短清潔所需時間。這時候，就需要TPM小組從各方面進行研究，以暴露其隱藏的、未預料的影響。

三、建立清潔、潤滑與安全標準

1、操作工為什么不愿遵守標準

最大障礙在于制定標準的人并不是執行標準的人。

2、自定的標準是最好的

確保標準得到執行的最佳辦法是由執行者自己制定標準，事實上這是建立自主維護的第一步。

3、由執行者自己制定標準，管理者需提供以下幫助:

（1）清楚解釋執行標準的重要性

（2）教授制定標準所需的技能

（3）請操作工設計與制定標準

4、使用5W1H（即誰、做什么、什么時候、在哪里、為什么這樣與怎樣做）來給出定義標準的方法。

5、制定清潔與潤滑的時間目標

在清潔與潤滑上只能花有限的時間（包括緊固與探測微小的設備故障）。根據管理上所定的時間要求，小組必須制定單個時間目標。

6、改善潤滑

為了縮短時間，有必要做各種改進，如配備集中潤滑系統、延長潤滑間隔、重新布置潤滑器、增加潤滑指導標簽、在油標上做標記等。

7、加強合理的緊固

在螺栓與螺母上作配合標記、使用鎖緊螺母等。確保每天所有的緊固件都被擰緊，操作工處于最好的位置。合理的緊固是操作工幫助建立基本設備條件的第三項內容。

四、開展全面檢查方面的培訓

1、檢查

（1）檢查為什么失效

1）檢查沒有被很好的定義

2）操作工需要的檢查技能未傳授（缺乏能力）

3）檢查時間不夠用（缺少時間）

（2）每天檢查的點檢表的確定

1）每天的檢查表上應強調檢查氣動、液壓、驅動與電氣部分。

2）每天的檢查應當只局限于幾個與預防嚴重安全與質量問題有關的項目。

（3）檢查間隔

TPM自主維護合理的檢查間隔為每天、每10天（或每兩周）、每月與每三個月。

（4）檢查時間

根據設備與環境情況以及檢查間隔來確定是否需檢查及每個檢查項目花多少時間。

教育培訓

TPM小組培訓的課程應當根據某一設備的設計規格、故障、缺陷與其它問題的發生情況來定。培訓內容至少應包括了解設備零部件（即螺栓與螺母、潤滑、氣動、液壓、驅動、電氣與儀表等）的基本功能。

最重要的培訓材料為綜合檢查清單與手冊。先列出綜合檢查清單，然后考慮操作工為了執行檢查，應當掌握哪些技術知識，如設備零部件的基本功能、機械原理、組成與名稱、檢查指標與方法、惡化的外在表現、原因與處理。

培訓課程準備妥當后，維修人員必須與生產部門的領導一起準備培訓計劃。培訓計劃不能只由維修人員確定，因為牽涉到許多因素如學員什么時候有時間、安排的加班是否妥當、培訓工具已備妥與培訓費用已落實等。

五、進行自主綜合檢查

1、TPM自主檢查培訓

目的是使操作工掌握檢查與恢復設備的能力。小組使用培訓所獲得的知識對其所有設備進行綜合檢查，在小組會上討論檢查結果，處理所發現的異常，制定有效檢查難以接近區域的辦法。

2、分步完成綜合檢查

綜合檢查的一個項目完成后，小組應當考慮使用怎樣的檢查程序，以保持設備改善的效果，并準備制定永久的自主檢查標準。與此同時，小組領導應當評價小組成員的檢查技能和評估自主維護程序，針對薄弱環節進行進一步的指導。

六、工作現場的組織與管理

主要針對設備四周的工作場所（包括輔助生產區域）進行實施整理與整頓，其內容與5S管理類似。

工廠內多余或閑置的廢物均將增加清潔工作的負荷，因此，一個詳加規劃的環境將可增進工作時的安全、工作士氣及產出，同時可以更低的成本進行維護。

這一步TPM小組活動的工作內容包括制定設備清潔、潤滑、檢查步驟，制定工作場所清潔的標準，制定工作場所實物定置管理的標準，每臺設備的現場管理項目標準化、可視化，模具、夾具、工具、檢具、工位器具、輔助裝置管理的標準化，原材料、輔助材料、半成品、成品、備件管理的標準化。

七、全面自主維護

TPM小組在本區域內開展設備管理，制定全面的方針和目標，改進日常工作，利用有關的衡量指標，實現計劃目標。

1、管理生產過程，持續改善設備和工作場所，維持較高的水平。

2、通過持續記錄并分析設備、過程和產品的數據，改善設備可靠性、可維護性及產品質量。

3、與供應商、客戶及輔助支持部門交流。

4、可視化工廠管理技術的擴展。

5、快速切換技術的擴展應用。