新益為精益生產培訓公司概述：企業為了更的實現精益生產管理。首先要了解精益生產的內容、步驟。精益生產的改善首先需要評估精益生產的現狀與精益的程度，明確工廠實施精益應實現的目標、車間實施精益應實現的目標以及員工實施精益應實現的目標。

實施精益生產可以實現

而精益生產的改善的步驟需要：

1、建立目標價值流-縱觀全局；

2、局部改善-創建連續流；

3、流動改善-讓物流流動起來；

4、系統改善-創建均衡拉動系統。

一、工廠的精益生產評估

1、價值流方面

目前和未來狀態價值流圖已完成，對于所有產品都有價值流實施改進計劃。產品族用過程圖及其它類似方法定義。

2、5S方面

5S所有項目是否被實施，5S已成為日常行為，全面目視化控制，優良的安全等級，有場地組織和標示，所有工具檢具已標準化。工作區域和機器干凈整潔，現場存放控制只有必須的物品，清除不必要項目已實施完成。

3、可視化控制方面

生產/質量及運作作為日常內容在信息板交流，信息每天更新，目視化易于理解，全面的可視化操作指南，異常情況目視化控制andons。管理層評審單元實施情況，中心信息系統已建立并每周更新，工作指南輔以圖形。

4、TPM方面

TPM方法已實施，TPM培訓按常規進行，工人/單元組長具有設備的主人感，OEE>85%，計劃性維護>90%，預測性工具被使用，可視板用于PM計劃，PM計劃準時率誤差不超過5%，工人進行日常清潔和檢查，工人PM’s完成率100%，設備校驗率100%無泄漏。

5、設置/換模方面

“零”設置(<3min。)，所有設置均為內部設置，工具/檢具成套存放且標準化，設置熟練并文件化，有正式的縮短設置計劃，快速拆卸/安裝/系列化，有防錯措施。

6、標準化作業方面

所有工位張貼區域信息板的標準作業表，表明節拍、標準手持WIP，操作順序和手工/自動時間，所有工序時間低于節拍時間，工序循環時間差距不超過20%。零O。T(加班時間)，。靈活的方法以應付自然生成的瓶頸，解決CT>TT的工序。若瓶頸工序顯著，采用緩沖彌補

7、質量方面

DPM<10。，1。33<CPK<1。47。全部工序經驗證，過程即時控制，使用SPC工具用于過程變異分析，分析用于識別失效的內因。，最低化MRB。防錯裝置用于全部工序，操作員認證培訓(OpCert。)全面實施

8、供應商與材料管理方面

100%準時交貨，100%供貨商認證，專門的供應管理小組，最少的搬運工人，材料準時發放，分層次的供應商伙伴關系。100%進貨檢驗，或基于供應商的表現，進行特定材料的檢驗，供應商評定系統的建立

9、生產計劃排程方面

APS單件/套的需求計劃及交貨期的承諾與履行，每小時的需求計劃與排程及插單的及時處理，MRP中長期計劃滾動，每天的需求計劃及優化的生產排程，看板拉式執行信號。

10、庫存方面

“單件”流動，或小批量<3。實施看板“拉動”系統，零緩沖庫存，或緩沖庫存只在瓶頸工序設置，<2天的WIP。，周轉次數40次/年，<5%平方呎的存貨面積。MRP用于長期計劃，日調整計劃

11、員工的培訓

在成本、質量及交貨等方面關注客戶需求，員工參與變革，技能表100%完成，培訓>100小時/年，全部員工接受過交叉培訓。技能表完成可見，團隊技能培訓，積極的持續改進小組。

12、勞動力的柔性方面

一個工人即可操作多步工序，致力于人員節省，以按照TT加工一種產品。單元內最少的操作工人，合并機器和人工的移動(機器運行的同時，工人有事可做)，按照TT達到最大的生產效率。

13、人的運動方面

ChakuChaku(裝料/裝料生產線)。>80%的工序自動卸料，人工與機器工作相對獨立，自動加工(釋放手工勞動)，操作工人無運動浪廢。不中斷的運動，工人在裝料/卸料生產單元里操作沒有等待時間-像舞蹈一樣忙碌。車間內所有員工工作時無運動浪費。

14、Kaizen改善

自發性的kaizen。每個部門每天都有kaizen。或Kaizens每周一次(不需要指導)。

二、設定企業實現精益生產的目標

1、工廠實施精益的應實現的目標：

工廠實現精益生產的主要KPI指標是質量的高可靠性、交貨周期縮短（=加工周期）、交貨績效（準時交貨率）、成本（周轉天數）柔韌性與靈活性。

(1)，建立流動生產線，使中間在制品的庫存最小。

(2)，實現生產周期時間的縮短，目標是讓生產周期時間等于產品加工時間，使生產的周期時間比客戶要求的交貨期還要短，這樣就能夠進行平準化（均衡化）生產，生產就可以迅速對應量的變化和品種的變化，也就形成了JIT的生產（只在必要的時候-時機、只以必要的數量、只生產“現在”必要的產品）。

(3)，客戶的定單及時地傳遞到生產線或最后工序，工廠據此進行生產，成品立刻出貨，庫存基本沒有。能進行按定單生產的流動生產線。

(4)，不斷深入推進一個流化。實施JIT和自働化；在整齊有序的流動中，強有力的生產現場管理，質量監控，有極高的生產效率和低成本能力，改善建議活動持續。

2、車間實施精益應實現的目標

(1)，目視管理使可視化做到位。有異常發生時能迅速發現和處理對應。

(2)，從省人化（減人）向少人化，打破定員制思維不斷推進改善，能根據生產量的變動，高效率地調整人員配置，生產效率不減而人員能靈活調整。

(3)，實現標準作業，標準作業的核心是產品以能銷售的速度進行工作，工作飽和度，保持穩定（平準化、均衡化），確立起生產無過多也無不足的管理體制，這涉及到運行組織機制、指令機制、人員素養習慣、人員積極性行動風格等方面。標準作業的修訂根據需要隨時進行，原則上每月1次。

(4)，先選擇一個車間，采取單元式流水線生產，物料的傳遞方法以一個流為原則，各工序間實現同期化，沒有多余的中間在制品，必要的標準持有量除外。在很難實現1個流的設備型生產線上，以最大限度的極小批量進行生產。

(5)，生產以后工序領取的方式進行，原則上工序和工序之間運用看板連接。全部工序形成一個一氣貫通的沒有浪費的流動，防止過多生產。

(6)，對應工序內品質不良、部件材料不良、設備故障、短暫停頓、小故障等的對策和預防對策能夠徹底建立和應用。建立品質保證的生產工序，工序內不良為0化。

(7)，指導外包供應商、零部件供應商的信息傳遞手段看板化，提高QCD水平，提高的持續改善的能力并有體制保證，達到部件材料無停滯地JIT地供給。

3、員工實施精益應實現的目標

(1)，工序工位及其周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規定（定位），沒有多余。5S做得到位，設備備件地板等沒有臟污，安全和工作環境沒有問題，工作場所很清爽很利落。

(2)，作業標準化在各工序工位齊全，作業按標準作業進行，充滿節奏感，人員動作中沒有浪費，標準作業的修訂也及時進行，加工時間縮短不斷改善。

(3)，對作業人員的精益生產培訓和教育做得好，實現多能工化。作業人員是能力水平極高的技能團隊，管理人員能密切把握實際狀況，進行公正公平的人事管理，及時評價及時使用人才。

(4)，管理者的持續改善意識和愿望很高，不斷向更高水平、新標準挑戰，熱心于對人員的教育培訓，在職培訓做得扎實。

(5)，整個現場改善愿望強烈，員工的改善提案多，實現提案制度和小組活動。

三、實施精益生產的順序與方法：

1、建立目標價值流，學習觀察、縱觀全局

(1)價值流圖析

(2)選擇一個產品系列

(3)任命價值流經理

(4)繪制現狀圖

(5)繪制理想狀態圖

通過價值流圖分析什么是節拍時間，根據客戶的需求及整條價值流可用的工作時間來計算，準備建立一個成品超市，在哪些工序可以采用連續流進行加工，什么地方需要采用庫存超市來控制上游工序的生產，在生產鏈中的哪個點是定拍工序，可以計劃安排生產。定拍工序的下游的所有工序應該是一個連續流，在定拍工序，如何平衡不同產品的生產，在定拍工序，生產計劃與成品的取貨看板的單位量(pitch)是多少，價值流中哪些工序需要進行改善（單元布局、減少換模、提高機器的正常運轉率等）。

2、局部改善-創建連續流

（1）如何選擇產品系列？

（2）節拍時間如何計算？

（3）生產一件產品有哪些步驟？

（4）如何測定工作步驟的工時？

（5）設備是否滿足節拍時間的要求？

（6）如何選擇合適的自動化水平？

3、流動改善-讓物流流動起來

（1）為每個零件做計劃（PFEP）應該包括哪些信息？

（2）如何保持PFEP的整體性？

（3）外購件超市設置在哪里？

（4）每種零件在超市里應該保存多少，多大的存儲空間？

（5）如何運作外購件超市？

4、系統改善-創建均衡拉動系統

（1）哪些產品應該保持成品庫存？哪些產品只按客戶確認的訂單生產？

（2）各個型號的產品庫存量應該是多少？

（3）如何管理成品超市？

（4）在價值流的哪一點安排生產計劃？

（5）如何在定拍單元均衡拉動？