新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產作為當今企業的一種現場管理模式，在企業中推行是不要的，推行精益生產能使得企業走向發展，也能讓企業的面貌有所改變。

精益生產管理方法

（1）全員生產維護（TPM）

全員生產維護（Total Productive Maintenance，簡稱TPM），也稱全員生產保全，它是以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。

全員生產保全是設備維護的全新理念，其源于美國、成于日本，對改善設備日常保養、計劃維護、生命周期管理等均有顯著作用。企業精益生產管理的重要應用方面就是TPM導入。企業的設備管理水平對企業成本和效益有著重要影響，而設備維護理念、職責、流程、標準等決定了設備管理水平。

（2）六西格瑪管理

六西格瑪（6Sigma）管理是一項以顧客為中心、以數據為基礎、以追求幾乎完美無瑕為目標的管理理念。其核心是通過一套以統計科學為依據的數據分析，測量問題、分析原因、改進優化和控制效果，使企業在運作能力方面達到最佳境界。

六西格瑪管理既著眼于產品、服務質量，又關注過程的改進，形成一套使每個環節不斷改進的簡單流程模式，即界定、測量、分析、改進、控制。這些與企業的具體實際結合緊密，是企業精益生產管理具體應用中最適宜的工具。

（3）PDCA循環

PDCA循環又叫戴明環，是美國質量管理專家戴明博士首先提出的，它是全面質量管理所應遵循的科學程序。PDCA是英語單詞Plan(計劃)、Do(執行)、Check(檢查)和Action(行動)的第一個字母，PDCA循環就是按照這樣的順序進行質量管理，并且循環不止地進行下去的科學程序。質量管理也是企業管理中的重要一環，借助這一方法，可以有效解決質量管理過程中遇到的棘手問題。

（4）5S管理

5S源于日本，以豐田公司為核心力量的一大批倡導企業的推進使之活性化，巨大的改善促進作用逐漸為各國管理界所青睞。5S管理通過現場的規范，明確“場所、方法、標識”，確定“定點、定容、定量”及大量使用目視管理等方法、手段，構筑一個整潔、明朗、一目了然的工作現場，培養員工良好的工作習慣，最終實現自身品質的提升。現場管理是企業生產經營的基礎，規范的現場管理能促進安全、促進節約、促進效率、促進服務的滿意度。應用5S是提升現場管理水平的有效良方。

精益生產成為企業生產發展的模式，如果一個企業想要轉入精益生產就必須做好三種方式。

1、降低庫存節省資金

企業在運營過程當中，能否持續發展其實最大的問題莫過于資金鏈中斷。而且資金鏈中斷往往是在有新產品上市并且是銷路非常看好的情形之下發生的，這尤其使人咸受到莫大的挫折感。正因為產品適銷對路，按傳統的模式，需要大量的成品庫存，以及在制造過程當中難以計數的在制品，以及為了保證生產不中斷而采購的原材料。

而精益生產因為關注：在顧客需要時，以需要的產品，需要的數量進行生產，于是最低限度可以減少在制品數量，進而因為小批量生產提前期縮短，全套產品可以在最短時間內交付，又進一步降低了成品庫存，從而實現資金的快速周轉，提高了盈利能力，從而使企業能夠繼續發展前進。許多企業在新產品領域走在前列，但往往是給人做嫁衣，尤其是中小型企業，因為創造了一種新的需求，市場已經成型，卻因資金短缺，無法擴大生產滿足市場需求，被迫尋找合作對象，否則因市場占有率低下而被迫退出市場；

2、改善以提高生產力，提升產品品質。企業有了產銷適路的產品，因為有較大的利潤，競爭者虎視耽耽，為了阻擊競爭對手的進入，需要主動降低銷售價格，降低競爭者的入市沖動。而銷售價格的降低則，按傳統生產模式則利潤必然降低，企業則無法獲得必須的發展利潤。因此，必須導入精益生產以改善整個價值流程，提升競爭力。

傳統的生產線布局方式，與精益生產布局方式，在作業面積/倉庫面積上有50%以上的差距，而距離的縮小則意味著產品移動距離的減少，移動距離減少則大型搬運設備可以取消，統計人員/品檢人員/保管人員等非直接作業人員則可以取消，更何況因為距離的消失，作業員之間關系密切，信息可以在第一時間反饋到前工序，就算出現品質問題也可以在最短時間內發現并采取措施，從而杜絕批量返工；

3、主動發現問題，沒有問題反而會覺得不安。因為精益生產是個不斷的過程，積小勝為大成的過程，因而在實際的過程中，會不停地進行庫存減半，從而產生新的不穩定，從而發現更多的隱藏的問題。傳統思維是有人庫存，就可以放心睡覺，有問題明天再處理，而精益思維因為把問題的嚴重性擴大了，從而迫使必須馬上解決問題，并防止再次發生，因此必須從根本上杜絕問題發生的土壤，從而使問題真正意義上解決。

為了實現精益生產管理的三個層次，首先要實現各工序的基本穩定，從價值流出發將能夠連接的工序連接起來，逐漸消除瓶頸，賦予現場管理者降低在制品數量的權利，從而促進全員參與。精益生產唯有全員參與改善，而不是寄希望于外面顧問師的推動，才能夠說精益生產的導入取得成績。只要是在進步，那就可以說我們在精益。