新益為精益生產培訓公司概述：精益生產是企業重要的生產管理工作項目。每個企業推行精益生產都擁有這相應的項目活動。對于一個企業來說。精益生產是當前發展最主要的生產管理工作。

企業精益生產推行

精益生產（Lean Production，LP）是美國麻省理工學院在一項名為"國際汽車計劃"的研究項目中提出來的。它們在做了基于對日本豐田生產方式的大量調查和對比后，于1990年提出的一種生產管理方法，也有人認為是一種制造模式。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切"浪費"，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。

（一）精益生產的產生與推廣

20世紀初，美國福特汽車公司創立了第一條汽車生產流水線以來，大規模生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本，提高生產效率的，美國汽車工業也由此迅速成長為美國的一大支柱產業，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業等在內的一大批產業的發展。1950年，日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道："那里的生產體制還有改進的可能"。

豐田英二和大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，經過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。

豐田生產方式是日本工業競爭戰略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產過程中的管理思想。豐田生產方式的指導思想是，通過生產過程整體優化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。

（二）精益生產的內涵

精益生產不僅要求在技術上實現制造過程和信息流的自動化，更重要的是從系統工程的角度對企業的活動及其社會影響進行全面的、整體的優化。精益生產體系從企業的經營觀念、管理原則到生產組織、生產計劃與控制、作業管理以及對人的管理等各方面、都與傳統的大量生產方式有明顯的不同。

首先，精益生產方式在產品質量上追求盡善盡美，保證用戶在產品整個生命周期內都感到滿意。其次，精益生產方式在企業內的生產組織上，充分考慮人的因素，采用靈活的小組工作方式和強調相互合作的并行工作方式。再次，精益生產方式在物料管理方面，準時的物料后勤供應和零庫存目標使在制品大大減少，節約了流動資金。最后，精益生產方式在生產技術上采用適度的自動化技術又明顯提高了生產效率。所有這一切，都使企業的資源能夠得到合理的配置和充分的利用。

(三)精益生產概念

精益生產又稱精良生產，其中"精"表示精良、精確、精美；"益"表示利益、效益等。就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是對準時化生產方式的進一步提煉。在生產組織上，與泰勒方式相反，不是強調細致的分工，而是強調企業各部門相互合作的綜合集成。

精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。

精益生產的目標被描述為"在適當的時間使適當的東西到達適當的地點，同時使浪費最小化和適應變化"。精益生產的原則使公司可以按需求交貨，使庫存最小化，盡可能多使用掌握多門技能的員工，使管理結構扁平化，并把資源集中于需要它們的地方。精益生產的方法論不但可以減小浪費，還能夠增進產品流動和提高質量。

精益生產管理的基本目的是，要在一個企業里同時獲得極高的生產率、極佳的產品質量和很大的生產柔性；在生產組織上，它與泰勒方式不同，不是強調過細的分工，而是強調企業各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成并不局限于生產過程本身，還包括重視產品開發、生產準備和生產之間的合作和集成。

精益生產是我們熟悉的不能再熟悉的生產管理工作，精益生產是一種先進的生產管理方式和理念.

近70年來，全世界的經濟以平均每年2.5%的速度增長，其中勞動力技術帶來的增長約占0.5%，資本投入增長約占0.4%，而生產管理的革新及提高占1.6%(為整個增長速度的60%)，由此，我們可以認識到生產管理的重要性。

精益生產方式正是順應生產發展而產生的一種追求生產過程完美的生產管理模式。

其關鍵所在是管理的過程，包括：生產的均衡化，同步化，生產的柔性化，全過程的質量控制精益生產的特點。

1）拉動式準時化生產－－以最終用戶的需求為生產起點。－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。－－組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道工序需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。－－生產中的節拍可由人工干預、控制，但重在保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應的準時化）。－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元

自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

2）全面質量管理－－強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。－－生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題。－－如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。－－對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。

3）團隊工作法（Teamwork）－－每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。－－團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。－－團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

（4）并行工程（Concurrent Engineering）－－在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。－－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。－－依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。