新益為精益生產咨詢公司概述：如何提高制造企業的產品質量，如何打造制造企業的全球競爭力，如何轉變“中國制造”的涵義，成了中國企業管理者與學術界長期思考的話題，不過目前來看“精益生產 ”應是解決問題的最好方法。

精益生產哲學

今天我在一間快餐店吃午飯的時候，幾個青年人的閑談吸引了我的注意。他們的話題從買汽車到買家電，結論是首先進口其次國產。對于他們的觀點，我倒不十分認同。盡管我家里的精品國貨微波爐，六年已然是更新到了第三個。可是公司年初購置的進口汽車，雖是大毛病沒有，小毛病卻也不斷。可見現在的進口產品質量也是大不如前。當然，在國外消費者的心目中，“中國制造”依舊還是質次價廉的代名詞。作為高品質、低成本、短交期、高效率的精益生產是轉變“中國制造”內涵最好的辦法。

精益生產，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。

精益生產最早起源于日本豐田公司，后來美國研究了它的各種模式，在此基礎上提出了新的戰略—敏捷制造。不論精益生產還是敏捷制造，其目的都是在于提升企業效率，改善生產質量。雖然近年來中國的制造型企業也多在引用精益生產的理念，但是能夠真正取得成效的卻只有區區的少數。至于失敗的原因，分析者也多不同。有的專家認為，企業的生產制造的環節，沒有貫通到產品設計，供應商管理。銷售流程，并使之形成一種企業文化。也有的專家認為，企業工人的流動率過高，無法維持一個穩定的團隊。還有的專家解釋，中國的企業與日本不同，我們缺少人性化的管理。豐田的每一個員工都把企業看做自己的家庭，他們是家庭的一員，因此為企業工作就是為自己創造價值?；蛟S這種分析更能讓人接受，不過原因是否就真正如此呢？

2009年8月，美國發生豐田品牌雷克薩斯突然加速導致四人死亡事故。在美國的壓力下，時隔兩個月豐田才做出判斷，認為事故原因是“沒有使用純正的腳墊”。直到11月底，豐田才決定對凱美瑞、普銳斯等八種車型共446萬輛汽車進行自主修理，媒體稱之為“腳墊門”事件。而且2009年7月，日本國內千葉縣也發生普銳斯追尾事件，今年１月豐田公司才對abs防抱死制動系統進行修理，而在此之前美國關于普銳斯剎車失靈的投訴已超過100件，日本國內13件。以后的危機逐步升級，直至最終難以收拾。這便是今年鬧得沸沸揚揚的豐田危機。

案例分析：精益生產確是一種優秀的管理思想，它源自于豐田多年實踐經驗的總結。豐田公司也因此躍居世界制造業的榜首，成為了全球企業競相效仿和學習的楷模。就是這樣優秀的企業，這樣優秀的管理制度，居然也會出現質量危機，這著實令許多人大感詫異。于是乎各種聲音也就紛至沓來，有的說是豐田自身危機公關存在失誤，更有的說是美國人用心險惡暗藏陰謀。其實，在我看來，這些不過都是表象，事情本質并非如此。

美國學者沃麥克《改變世界的機器》一書中歸納了精益生產的這要特征：對外以用戶為上帝，對內以人為中心，在組織機構上以精簡為手段，在工作方法上采用team work和“并行設計”，在供貨方式上采用“JIT”方式，在最終目標方面為零缺陷?？梢哉f這些特征的分析，為我們提供了問題的答案。我們通過豐田應對危機的反應，以及豐田章男對待公眾的態度，不難看出豐田之所以會出現產品質量的缺陷，是他們違背了對外以用戶為上帝的原則。因為對外不能以用戶為上帝，所以即便他的管理再過人性化，組織機構上再過精簡，供貨方式再過Jus In Time，其最終的結果也不可能是零缺陷?？梢娋嫔a是一套獨特的管理體系，它的本質在于為用戶創造價值。

其實對于企業的管理者來說，經營的目的是為了實現股東價值，因此，“利益最大化，成本最小化”就成為了無數公司為之努力的準則。在這樣的企業里，客戶價值和公司利益永遠都是矛盾。給予客戶的價值越多，公司的利益就越少，所以有的經營者可以不惜損害客戶價值，這種表現行為就是急功近利的短視；而有的經營者處于長遠發展的考慮，不得不在客戶價值與公司利益的博弈中尋找新的平衡，豐田公司就是這種博弈的典范結果。而當新一代領導者接管公司，思想上不再遵循前人的理念，這種平衡也就很容易打破，此時更可怕的就是那些管理上的極度人性化，因為首先發現問題的肯定是一線的工人，而當這些工人發現問題后，就會出于公司利益的考慮，而將大事化小或隱瞞上報，所以這樣的產品也就不再是零缺陷。當這些缺陷導致重大事故出現，基于人性化氛圍的公司員工們，對內則會團結一致對外則會攻守同盟。這也正是豐田對待危機反應遲緩的原因的根本所在。

那么這是否就是說人性化的管理不可取呢？“在組織機構上以精簡為手段，在工作方法上采用team work和“并行設計”，在供貨方式上采用“JIT”方式”，這些都可以通過嚴格的制度來完善，然而如果缺少人性化的管理，這種制度就會變成高壓與強制的手段，而工人就成了被迫從事機械勞動的機器。例如富士康的精益生產雖然看似成功，但卻被人冠以血汗工廠的惡名，實際上由于管理不能人性化，企業就會支出許多額外成本，這和精益的宗旨相違背，因此沒有人性化的管理，不是真正意義的精益生產。